Abrichten von Schleifscheiben

Das Abrichten ist ein essenzieller Prozessschritt in der Schleiftechnik, der oft unterschätzt wird. Dabei entscheidet die korrekte Durchführung maßgeblich über die Qualität der späteren Bearbeitungsergebnisse und die Wirtschaftlichkeit des gesamten Schleifprozesses. 

Wann und warum Schleifscheiben abgerichtet werden

Schleifscheiben werden zur Aufbereitung vor ihrem ersten Einsatz oder nach Verschleiß abgerichtet. Das Abrichten von Schleifscheiben ist damit ein wichtiger Bestandteil im Schleifprozess und entscheidet maßgeblich über die Qualität Ihrer Schleifergebnisse.

Der Abrichtvorgang soll:

• den Rundlauf der Schleifscheibe erhalten
• die Geometrie der Scheibe wieder herstellen
• die Scheibe schärfen, um die Schnittigkeit wieder zu erhöhen
• die Wirkrautiefe verbessern
• das Profil auf der Scheibe abbilden

Leider ist es so, dass in der Praxis beim Abrichten oft Fehler gemacht werden. Die Folge ist, dass die Qualität der Bearbeitung darunter leidet. Sitzt zum Beispiel das Abrichtwerkzeug nicht fest genug, kommt es zu Schwingungen, die im schlimmsten Fall Mikrorisse in der Bindung der Scheibe verursachen und, damit einhergehend, zu schlechteren Schleifergebnissen führen.

Kritische Faktoren und Risiken beim Abrichten vermeiden

Viele Qualitätsprobleme beim Schleifen lassen sich auf Fehler beim Abrichten zurückführen. Typische Probleme sind ungleichmäßige Oberflächenstrukturen, erhöhter Verschleiß der Schleifscheibe oder Schäden an der Werkstückoberfläche. Die Ursachen liegen meist in einer unzureichenden Abstimmung der Abrichtparameter.

• Zustellung und Geschwindigkeit: Eine zu aggressive Zustellung führt zu hohen mechanischen Belastungen – die Bindung kann brechen oder Mikrorisse entstehen. Ist die Zustellung zu gering, wird der Abrichtprozess ineffizient und das Abrichtwerkzeug verschleißt unnötig.
• Kühlmittelzufuhr: Unzureichende Kühlung führt zu thermischen Spannungen in Schleifscheibe und Abrichtwerkzeug. Das Kühlmittel muss direkt an die Kontaktstelle gelangen, um die Standzeit beider Komponenten zu erhalten.
• Maschinensteifigkeit: Schwingungen übertragen sich direkt auf den Abrichtprozess. Lockere Aufspannungen oder unzureichende Maschinensteifigkeit führen zu ungleichmäßigen Abrichtergebnissen.
• Bindungssystem beachten: Je nach Bindung – keramisch oder Kunstharz – müssen unterschiedliche Abrichtstrategien angewendet werden. Keramische Bindungen reagieren empfindlicher auf Stoßbelastungen als Kunstharzbindungen, die nur bedingt abrichtbar sind.

Besonders kritisch wird es, wenn mehrere Faktoren ungünstig zusammenwirken. Eine Kombination aus unzureichender Kühlung und zu hoher Geschwindigkeit kann zu thermischen Schäden führen, die erst später beim Schleifen sichtbar werden.

Hier beraten wir Sie individuell mit unserem ganzen Know-how. Dazu können wir Ihnen das gesamte Spektrum an Abrichtwerkzeugen bieten:

• Diamant-Einkornabrichter: Präzise Profilierung und feinste Oberflächenqualitäten
• Diamant-Mehrkornabrichter: Hohe Abtragsleistung bei robusten Anwendungen
• Abrichtfliesen: Vielseitig einsetzbar für verschiedene Schleifscheibentypen
• Handabrichter: Manuelle Nacharbeit und Korrekturen
• Diamant-Abrichtrollen: Kontinuierliches Abrichten während des Schleifprozesses
• CVD-Abrichtplatten: Chemical Vapor Deposition-Technologie für höchste Präzision
• PKD-Abrichtplatten: Polykristalline Diamant-Werkzeuge mit langer Standzeit
• MKD-Abrichtplatten: Monokristalline Diamanten für beste Oberflächengüten und längere Standzeiten als CVD

Sie haben spezielle Anforderungen oder benötigen ein anderes Abrichtwerkzeug? Sprechen Sie uns an!

Wann sollten Sie Ihre Schleifscheiben abrichten?

Das richtige Timing beim Abrichten entscheidet über Effizienz und Qualität:

• Vor dem ersten Einsatz: Jede neue Schleifscheibe muss vor der ersten Verwendung abgerichtet werden.
• Bei nachlassender Schnittigkeit: Erhöhte Schleifkräfte und längere Bearbeitungszeiten sind Warnsignale.
• Nach Profilveränderungen: Verschleiß verändert das ursprüngliche Scheibenprofil.
• Bei Qualitätsproblemen: Schleifbrand oder schlechte Oberflächenqualität erfordern sofortiges Abrichten.
• Nach längeren Stillstandzeiten: Auch unbenutzte Scheiben können durch Umgebungseinflüsse stumpf werden.

Grundsätzlich gilt: Lieber einmal zu oft als zu selten abrichten. Die Kosten für das Abrichten stehen in keinem Verhältnis zu den möglichen Schäden durch eine stumpfe oder beschädigte Schleifscheibe.

Abrichtwerkzeuge von Ritter + Welsch

Unsere Abrichtwerkzeuge werden nach höchsten Qualitätsstandards gefertigt und sind auf die unterschiedlichsten Anforderungen in der Schleiftechnik abgestimmt. Dabei setzen wir auf bewährte Technologien wie auch innovative Lösungsansätze.

Mit jahrzehntelanger Erfahrung in der Entwicklung und Fertigung von Abrichtwerkzeugen verstehen wir die spezifischen Herausforderungen verschiedener Branchen. Ob Automotive, Maschinenbau, Medizintechnik oder Luftfahrt – jeder Bereich stellt andere Anforderungen an Präzision, Standzeit und Wirtschaftlichkeit. Unsere Abrichtwerkzeuge werden daher nicht von der Stange geliefert, sondern individuell auf Ihre Anwendung abgestimmt.

Besonders wichtig ist dabei die Auswahl des richtigen Diamanttyps und der optimalen Kornverteilung. Während für Präzisionsanwendungen oft Einkornabrichter mit sorgfältig selektierten Diamanten zum Einsatz kommen, sind bei robusten Schruppanwendungen Mehrkornabrichter mit entsprechend ausgelegter Kornkonzentration die bessere Wahl. Die Bindung des Abrichtwerkzeugs muss dabei perfekt auf die zu bearbeitende Schleifscheibe abgestimmt sein – eine zu harte Bindung kann die Schleifscheibe beschädigen, eine zu weiche verschleißt das Abrichtwerkzeug unnötig schnell.

Je nach Schleifverfahren – ob Rundschleifen, Flachschleifen oder Centerless-Schleifen – gelten unterschiedliche Anforderungen an das Abrichtwerkzeug. Unser umfassendes Produktsortiment deckt alle gängigen Schleiftechniken ab.

Speziallösung für CBN- und Diamantwerkzeuge

Für das Abrichten von keramisch gebundenen CBN- und Diamantwerkzeugen eignet sich hervorragend unser eigen entwickeltes Abrichtspindelsystem FLEXXDRESS, das mobil und flexibel einsetzbar ist.

Das kompakte System bietet entscheidende Vorteile:

• Mobilität: Das gesamte System passt in einen Koffer und kann flexibel eingesetzt werden.
• Wirtschaftlichkeit: Besonders für kleinere Unternehmen eine rentable Alternative.
• Präzision: Hochgenaue Abrichtung keramisch gebundener Schleifwerkzeuge.
• Benutzerfreundlichkeit: Intuitive Bedienung über Touchscreen-Interface.

Individuelle Beratung für optimale Abrichtprozesse

Jede Schleifanwendung stellt spezifische Anforderungen an den Abrichtprozess. Werkstückmaterial, Schleifscheibenspezifikation, Maschinenparameter und Qualitätsvorgaben bestimmen die optimale Abrichtstrategie. Unsere Schleifexperten analysieren Ihre Anforderungen und entwickeln maßgeschneiderte Lösungen.

Wir berücksichtigen dabei:

• Ihre vorhandene Maschinenausstattung
• Die zu bearbeitenden Werkstoffe und deren Eigenschaften
• Ihre Qualitätsanforderungen und Toleranzvorgaben
• Wirtschaftliche Aspekte wie Werkzeugkosten und Standzeiten
• Ergonomische und sicherheitstechnische Faktoren

Ritter + Welsch: Ihr Partner für professionelles Abrichten

Kompetenz und Qualität in der Schleiftechnik – dafür steht Ritter + Welsch. Unser erfahrenes Team aus Ingenieuren und Schleifexperten begleitet Sie von der ersten Beratung über die Werkzeugauswahl bis hin zur Prozessoptimierung. Dabei profitieren Sie von unserem umfassenden Know-how aus unterschiedlichsten Branchen und Anwendungen.

Vertrauen Sie auf unsere Expertise: Kontaktieren Sie uns für eine kostenlose Erstberatung und lassen Sie sich von unseren Abrichtlösungen überzeugen. Gemeinsam finden wir die optimale Lösung für Ihre Schleiftechnik – von der Standardanwendung bis zur anspruchsvollsten Spezialanwendung.